Las láminas de alta dureza se pueden soldar, pero no de la misma forma que un acero estructural. Muchas fallas prematuras de piezas antidesgaste no se deben al material, sino a errores durante la fabricación. Estos son los más comunes.
Importante: los parámetros específicos (temperaturas de precalentamiento, aporte térmico máximo, consumibles) dependen del fabricante, el grado y el espesor. Consulte siempre la ficha técnica y las recomendaciones de soldadura del fabricante del acero.
1. No precalentar cuando se requiere
A mayor dureza y mayor espesor, mayor es el riesgo de fisuración en frío (fisuración inducida por hidrógeno). El precalentamiento reduce la velocidad de enfriamiento y ayuda a que el hidrógeno escape de la unión.
Muchos fabricantes indican temperaturas mínimas de precalentamiento según el espesor combinado de la unión. Ignorarlas es una de las causas más frecuentes de fisuras que aparecen horas después de soldar.
2. Usar consumibles con humedad
La humedad en electrodos, fundentes o gases es una fuente de hidrógeno. En aceros de alta dureza deben usarse consumibles de bajo hidrógeno, almacenados y, cuando corresponda, secados según las instrucciones del fabricante del consumible.
3. Soldar con aporte térmico excesivo
Las láminas antidesgaste obtienen su dureza de un tratamiento térmico. Si la zona cercana a la soldadura se calienta demasiado o durante mucho tiempo, puede ablandarse y perder resistencia al desgaste. También pueden reducirse sus propiedades de tenacidad.
Controle el aporte térmico y la temperatura entre pasadas dentro de los límites recomendados.
4. Elegir un metal de aporte inadecuado
Es común pensar que un consumible “más duro” es mejor. En muchas uniones de láminas antidesgaste, los fabricantes recomiendan consumibles de menor resistencia que el metal base, porque son más dúctiles y reducen el riesgo de fisuras. Para recargues de superficie existen consumibles específicos de alta dureza, pero su uso es distinto al de una unión estructural.
5. Soldar sin limpiar la superficie
Óxido, grasa, pintura y humedad en la zona de soldadura aportan hidrógeno y defectos. Limpie y seque la zona antes de soldar.
6. Ignorar las tensiones de restricción
Las uniones muy rígidas, con mucha restricción, concentran tensiones durante el enfriamiento. Una secuencia de soldadura adecuada, un buen ajuste entre piezas y evitar separaciones excesivas reducen el riesgo de fisuras.
7. Cortar térmicamente sin precauciones
El corte con oxígeno o plasma también calienta la lámina. En espesores mayores o durezas altas, el corte sin precalentamiento puede generar fisuras en el borde de corte. Algunos fabricantes recomiendan precalentar o controlar la velocidad de corte según el espesor. El corte por chorro de agua evita la zona afectada por el calor.
8. No seguir un procedimiento calificado
Soldar “a criterio” una pieza crítica es un riesgo. Un procedimiento de soldadura (WPS) adecuado al material, el espesor y el proceso, ejecutado por personal calificado, reduce la variación y los defectos.
Lista de verificación antes de soldar
- Ficha técnica del acero revisada.
- Precalentamiento definido según espesor.
- Consumibles de bajo hidrógeno, secos y correctos.
- Zona limpia y seca.
- Aporte térmico y temperatura entre pasadas controlados.
- Secuencia de soldadura planificada.
- Enfriamiento lento cuando se requiera.
Si necesita apoyo para definir el material adecuado para una pieza soldada, solicite asesoría técnica.